Die Materialauswahl für Automobilrohre folgt dem doppelten Prinzip „Medienkompatibilität + Umweltanpassungsfähigkeit“. Herkömmliche Kraftstoffleitungen verwenden hauptsächlich doppellagige, mit Stahldraht geflochtene, verstärkte Gummischläuche (mit einer Innenschicht aus ölbeständigem Nitrilkautschuk und einer äußeren Schutzschicht aus chlorsulfoniertem Polyethylen). Moderne Hochleistungsversionen verfügen über eine Auskleidung aus Fluorelastomer (FKM), um der Korrosion von Biokraftstoffen entgegenzuwirken. Die Rohrleitungen von Kühlsystemen haben eine technologische Entwicklung von Gusseisen über Kupfer bis hin zu Verbundrohren aus Aluminiumlegierung durchlaufen. Die derzeit gängigen drei-schichtigen Verbundrohre (PAP-Rohre) aus „Kunststoff-Aluminium-Kunststoff verwenden eine Aluminium-Mittelschicht für eine optimierte Wärmeleitung, während die inneren und äußeren Kunststoffschichten die Korrosionsbeständigkeit verbessern. Bremsleitungen bestehen aus einer abgestuften Kombination aus starren Stahlrohren und Gummischläuchen: Die Hauptübertragungsleitung besteht aus doppelschichtigem, spulengeschweißtem Stahlrohr (Wandstärke 0,6-1,0 mm) gemäß den SAE J1401-Standards, während der flexible Verbindungsabschnitt EPDM-Gummirohr mit einem Balgkompensator aus Edelstahl verwendet. Hoch-Druck-Kühlrohre für New-Energy-Fahrzeuge bestehen üblicherweise aus hoch-temperaturbeständigen-technischen Kunststoffen wie Nylon 12 (PA12) oder Polyamid-Imid (PAI). Einige High-End-Anwendungen nutzen komplexe Rohrstrukturen, die im Metallspritzgussverfahren (MIM) hergestellt werden.
Hinsichtlich der Fertigungsprozesse hat sich in der modernen Automobilrohrproduktion eine hochspezialisierte Prozesskette entwickelt. Die Herstellung von Gummischläuchen erfolgt in einem vierstufigen Prozess: Innenrohrextrusion → Faser-/Stahldrahtgeflechtverstärkung → Außenrohrbeschichtung → Vulkanisation und Formgebung. Die Genauigkeit der Temperatur- und Zeitsteuerung des Vulkanisationsprozesses wirkt sich direkt auf die Haltbarkeit des Rohrs aus. Die Metallrohrverarbeitung umfasst fortschrittliche Technologien wie Präzisionsstanzen (für die Flanschendenformung), CNC-Biegen (mit einem minimalen Biegeradius von 1,5 D) und Laserschweißen (für Edelstahlrohrbaugruppen). Der jüngste Aufstieg der 3D-Drucktechnologie hat ihre Vorteile beim Prototyping unter Beweis gestellt. Selektives Lasersintern (SLS) ermöglicht die direkte Herstellung von Rohrprototypen mit komplexen internen Strömungswegen. Insbesondere Umweltvorschriften treiben den Einsatz umweltfreundlicher Fertigungstechnologien voran: Entfetter auf Wasserbasis, die die herkömmliche Lösungsmittelreinigung ersetzen, bleifreies Lot zum Rohrschweißen und die Entwicklung biobasierter Gummimaterialien entwickeln sich allesamt zu innovativen Bereichen in der Branche.
