Die Qualitätssicherung für Automobilrohrleitungen basiert auf einem strengen Test- und Verifizierungssystem. Haltbarkeitstests simulieren extreme Betriebsbedingungen: Ein Vibrationsprüfstand erzeugt multidirektionale Vibrationen mit Frequenzen von 20-2000 Hz (3 g Beschleunigung), eine Salzsprühkammer führt einen 96-stündigen Korrosionstest mit 5 %iger NaCl-Lösung durch und ein Impulstester wendet 100.000 Druckzyklen (0–20 MPa) auf Kraftstoffleitungen an. Die Funktionsüberprüfung umfasst Durchflusstests (Gewährleistung einer Toleranz des Innendurchmessers des Kühlrohrs von ±0,05 mm), Berstdrucktests (normalerweise ist das 3- bis 5-fache des Betriebsdrucks erforderlich) und Vakuumleckerkennung (Empfindlichkeit bis zu 1×10⁻⁶ mbar·L/s). Die Sicherheitszertifizierung muss den wichtigsten globalen Standards entsprechen, wie z. B. der US-amerikanischen SAE J20, der deutschen DIN 73411 und der chinesischen QC/T 666. Hochdruckleitungen für Fahrzeuge mit neuer Energie müssen auch spezifische Anforderungen erfüllen, wie z. B. ISO 23878 und GB/T 18488.
Die Qualitätskontrolle ist über den gesamten Lebenszyklus hinweg integriert. Spektroskopische Analyse (zur Überprüfung der Abweichung der Legierungszusammensetzung von weniger als oder gleich 0,1 %) und Infrarotspektroskopie (zur Bestätigung des Kautschukadditivgehalts) werden im Rohmaterialstadium durchgeführt. Während der Produktion wird ein Online-Laser-Durchmessermesser (mit einer Genauigkeit von ±0,01 mm) verwendet, um die Rohrabmessungen zu überwachen, und Luftdichtheitsprüfgeräte haben eine Auflösung von 0,1 cm³/min. Die Endkontrolle der fertigen Produkte umfasst die Röntgeninspektion (zur Erkennung von Schweißfehlern) und die Fluoreszenz-Eindringprüfung (zur Erkennung von Oberflächenrissen). Branchenführende Unternehmen haben Qualitätsrückverfolgbarkeitssysteme für digitale Zwillinge eingerichtet, die die QR-Code-Identifizierung verwenden, um Daten von Rohmaterialchargen bis zur Fahrzeugmontage zu verknüpfen.
